Одно из важнейших мест в современных химических, нефтехимических, биотехнологических производствах занимают процессы разделения. Как правило, эти процессы являются достаточно сложными и энергоемкими. Самой распространенной проблемой является разделение близкокипящих компонентов.
Среди процессов разделения, особенно в нефтехимии, доминирующую роль играет ректификация (получение мономеров, конечных продуктов, растворителей, топлив и т.п.). Объясняется это достаточной универсальностью процессов ректификации или дистилляции и способностью перерабатывать огромные массовые потоки веществ. Однако современные дистилляционные процессы отличаются высоким потреблением энергии, затрачиваемой на испарение и охлаждение смеси веществ и разделяемых продуктов.
Современная промышленная ректификация сложилась около 40-50 лет назад и за последнее время не претерпела принципиальных изменений. Усилия тысяч инженеров и ученых были направлены на достаточно мелкие улучшения промышленных процессов дистилляции, но сами основы существующего дистилляционного процесса до сих пор остались без изменений.
Для ректификации используются либо насадочные, либо пленочные колонны. Те и другие имеют как свои преимуществ, так и свои недостатки. Идеальной представляется колонна, в которой совмещены преимущества пленочной и насадочной колонн. Эта разновидность насадочных колонн должна отличаться высокоорганизованным режимом взаимодействия жидкости и пара. Проведенные ранее научные проработки показали возможность совмещения в одной колонне преимуществ насадочных и пленочных колонн. Это было достигнуто за счет применения оригинальной насадки, имеющей непрерывную поверхность, необходимую для пленочных колонн. При этом имеется возможность изменения гидрофильного-гидрофобного баланса поверхности в зависимости от свойств разделяемых жидкостей.
Цель данного проекта - создание новой высокоэффективной ректификационной технологии, позволяющей резко снизить высоту ректификационных колонн и уменьшить содержание разделяемых веществ в объеме колонн в несколько раз.
